Zeby zaoszczędzić wał. Żeby doważyć "prywaciarski, grubo lany" tłok do posiadanego wału. Zmniejszamy wibracje. Więcej mocy idzie w drogę a nie w niszczenie silnika.
Np. *** w tutku tłok ważył 80g, a powinien 60. 20g alu zmarnowane, i jeszcze trzeba było ciąć. Z 4 takich paskudów możnaby odlać 5 porządnych. Momentami ciąłem na grubość 3-3,5mm! A porównywałem z oryginalnym czeskim. Ten tłok po 6000 km zniszczył doszczętnie panewki na wale. Można było chwycić korbowów i obracać nim jak rolgazem. Oto praktyczny powód.
2. Czym?
-wiertarką z 2 frezami - mały (długi)trzpień z drobnymi zębami oraz zdzierak-gruba tarcza (np fi 8mmx4mm)z grubymi zębami.
-szlifierką typu "Dremel" lub pochodną. - narzędzia jak wyżej ale o drobniejszych zębach i duuuużo lepszej jakości.
Dlaczego?
Prędkość obrotowa wiertarki to max <3000 obr/min a powinniśmy użyć max 1500
Szliferki mają zazwyczaj regulację od 5-8k obrotów (dół)do 20-30k obrotów (góra). Ze szlifierką tzreba sie umieć obchodzić - frez co prawda nie ma tendencji do jeżdżenia po materiale, ale z ochotą zagłębia się, kiedy tylko ręka nam na chwilę stanie.
Nie używaj kamieni na trzpieniach. Szybko się zatykają. Łapią mimośród p przestają sie zachowywać grzecznie - szkaczą po calym tłoku, objeżdżają co chcemy i czego nie chcemy.
Trzymamy w imadle przez gumę. Potem z odbojnikami (opis w tekście), żeby frezu o szczęki nie zniszczyć.
3. Jak?Ostrożnie, tłok łatwo zniszczyć!
Poćwicz na starym, zajechanym tłoku !
Chwytamy tłok w imadło przez gumę. Nie za mocno, żeby go nie "zjajowacić"
Tę fotkę zrobiłem już po rozpoczęciu prac. Po lewej widać brzeg płaszcza od strony wydechu już pocieniony i gotowy jako wzór przy wgłębianiu się w tłok.
Zaczynamy od zwężania krawędzi płaszcza - do 1mm. Wprowadzamy frez od strony wycięcia w plaszczu. Tniemy tylko środek - nigdy zewnętrze tłoka. Trzymamy wiertarkę z wciśniętym na stałe wyłącznikiem w obu rękach. Tak, aby materiału dotykała lewa srona frezu.
NIGDY TAK! BO NAM POKALECZY TŁOK! Frezy uwielbiają okrążać materiał
Kiedy już mamy wzorzec (brzeg sfrezowany), wcinamy się dalej w tłok pocieniając płaszcz. Wystarczy zostawić u góry 1mm. im bliżej środka tym grubiej - 1.5mm. Tniemy powoli. Delikatnymi, podłużnymi ruchami w dół. Nie dajmy się zakleszczyć frezowi, bo przejmie sterowanie.
Pozostawiamy słupki, wręgi czy jakikolwiek brzeg wzmacniający - inaczej nam zagnie płaszcze do środka podczas jazdy.
Dla obu boków to samo. Jeśli dotkniemy czegoś prawą częścią frezu, ten pojedzie w sobie tylko znanym kierynku niszcząc tłok.
Kiedy już wgłebimy się na tyle, że dalszą obróbkę można prowadzic tylko tak, jak na tej fotce, zmieniamy pozycję tłoka.
Teraz kładziemy pistona i owijamu gumą. Na szczęki kładziemy okładziny - drewno lub cokolwiek miękkiego - laminat, resztki blachy aluminiowej, ale nie stal.
Między okładziną a krawędzią wycięcia w tłoku nie może zostać większa szpara, niż pół średnicy frezu - inaczej przy obróbce brzegów frez pojedzie nam po wewnętrznej stronie tłoka.
4. Uwagi:
-brak Ci doświadczenia i pewnej ręki? - zleć to kumplowi
-j.w., ale tylko trochę - nie tnij wnętrza poniżej gniazda sworznia - możesz sie dokopać do rowków lub zamków pierścieni - tłok do wyrzucenia
-lepiej nie ściąć tyle ile by sie chciało, niż przekopać sie przez płaszcz na wylot
-odchudzanie denka - tylko frezem czołowym, w imadle maszynowym, na minimalnych obrotach pod wieczną kontorlą suwmiarki. Jeśli potrzbujesz opisu tej czynności - masz za mało doświadczenia w pracy z metalem i przebijesz tłok na wylot.
_______________________________________________________________
DODANO PÓŹNIEJ, PO KOLEJNEJ ROBOCIE:
Jeszcze lepiej, bezpieczniej, ale i trudniej jest to zrobić mocując frez w wiertarce stołowej i trzymając tłok w rękach. Sczzególnie w dole płaszcza, gdzie możemy wyjechać na jego powierzchnię. Sposób jednak polecem. Tłoczek tak objechałem dużo szybciej, ale też (nie chwaląc się) w ślusarce mam niezłą wprawę.
![:]](./images/smilies/icon_krzywy.gif ":]"){kind=icon}
Zeszlifowane zostały także te pieruńskie nadlewy za sworzniem 
Jesli ktoś byłby zainteresowany to tłok jest na sprzedaż 
